一杯清水，放进去一个塑料袋，几分钟后塑料袋溶化于水，演示者拿起杯子一饮而尽。今年8月，在智利首都圣地亚哥，SoluBag公司总经理罗贝托·阿斯泰特在一场新闻发布会上，现场演示了一种遇水即溶的塑料袋。这种遇水即溶的塑料袋完全是“广东制造”，由华南理工大学高级工程师崔跃飞和位于清远的广东聚益新材有限公司（下称聚益新材）所研发。

　　自从智利SoluBag公司8月宣布和聚益新材在智利合作推广这款“遇水即溶塑料袋”后，崔跃飞和聚益新材持续引发关注。崔跃飞接受羊城晚报记者正常采访时透露，水溶性塑料袋主要的组成原材料是聚乙烯醇（PVA），是其潜心研究了十多年的心血，可在自然环境中通过微生物分解而降解为二氧化碳和水，大幅度减少环境污染，为解决“白色污染”提供了一条新路。

　　2002年，华南理工大学的一家设备厂将开发的新设备卖给一家公司，买方要求设备生产出所需环保材料才付款。由于不熟悉材料和工艺，设备厂就请崔跃飞提供帮助。崔跃飞进行了三次技术调整后，生产出一种以PVA和淀粉为原料的淀粉基生物降解材料，这是他与聚乙烯醇的第一次接触。

　　就是这次偶然接触，让崔跃飞上了心。2003年，崔跃飞正式研发PVA热塑性加工技术，同时进行流延法和热塑性加工技术的交叉研发，两条技术路线同时并进。为降低PVA的熔点温度，实现180℃以下的低温加工，他找来各种原料与之一一匹配，最终筛选出几种适合的原料。可原料中有一些有害、不符合环保要求，他就不断筛选、替代，先后筛选了近500种原料。

　　到2008年左右，经过长达5年的“长跑”，崔跃飞才基本完成PVA热塑性加工的实验室研发、技术验证，实现了无毒无害冷水可溶性聚乙烯醇材料的热塑性加工技术突破。

　　2008年，来自印尼的一个华人企业找到崔跃飞寻求合作，双方合同正式签字盖章后，崔跃飞让合作伙伴再等等，希望和他们一起先完成技术中试工程孵化后再实施产业化。结果在实操环境下，事情并不如他们想象中的那么顺利，“完全就走样了，根本就吹不出来薄膜，到此就卡住了。”崔跃飞说。

　　“热塑性加工法产出的塑料要实现市场销售，需要全技术链的创新和改造，包括设备、原料、配方、工艺。”崔跃飞和记者说，如果说一项成果要真正成功的话，实验室的研发最多占三分之一的分量，真正的难点在后面的中试和产业化，只要有一项有缺陷就不可能实现连续、稳定、可复制的生产。

　　2015年，崔跃飞遇见来华工开会的广东聚石化学股份有限公司的杨正高总经理，双方交谈之下达成合作。2016年4月，第一批中试量产原料产品成功生产。2016年6月，聚石化学股份有限公司和崔跃飞正式成立广东聚益新材有限公司，并通过华南理工大学转让了3项相关技术性专利。

　　据了解，崔跃飞申请的专利有50多个，而围绕PVA的发明专利就有36个，已形成了一个专利池。

　　聚益新材一开始没有想过用PVA水溶膜做成塑料袋。聚益新材有关负责人李玲玉说：“我们本来是想用于一些农药的包装，因为农药用完之后包装通常就扔在野外，但在实际推广过程中却发现配套的包装设备少有厂家生产。”

　　在一次塑料业内的交易会上，寻找新材料做塑料袋的罗贝托·阿斯泰特看到了聚益新材推广的这项技术，决定把这项技术用来做塑料袋，并在智利推广。罗贝托·阿斯泰特告诉羊城晚报记者，今年7月智利颁布“禁塑法”，相信水溶性塑料袋会很有市场，“很重要的一点，这款塑料袋不含石油衍生物”。

　　不过，目前水溶性塑料袋的成本大致是普通塑料袋的1.5-2倍，若要生产高温溶解的、承重效果跟普通塑料袋媲美的水溶性塑料袋，成本也相应还需要再增加。从2015年至今，崔跃飞与广东聚益新材有限公司的开发团队始终致力于优化配方，降低成本。

　　崔跃飞和记者说，他们有望在第五代技术中实现单价与普通通用塑料价格相近的成本进入一次性包装和消费薄膜领域。

　　一杯清水，放进去一个塑料袋，几分钟后塑料袋溶化于水，演示者拿起杯子一饮而尽。今年8月，在智利首都圣地亚哥，SoluBag公司总经理罗贝托·阿斯泰特在一场新闻发布会上，现场演示了一种遇水即溶的塑料袋。这种遇水即溶的塑料袋完全是“广东制造”，由华南理工大学高级工程师崔跃飞和位于清远的广东聚益新材有限公司（下称聚益新材）所研发。

　　自从智利SoluBag公司8月宣布和聚益新材在智利合作推广这款“遇水即溶塑料袋”后，崔跃飞和聚益新材持续引发关注。崔跃飞接受羊城晚报记者正常采访时透露，水溶性塑料袋主要的组成原材料是聚乙烯醇（PVA），是其潜心研究了十多年的心血，可在自然环境中通过微生物分解而降解为二氧化碳和水，大幅度减少环境污染，为解决“白色污染”提供了一条新路。

　　2002年，华南理工大学的一家设备厂将开发的新设备卖给一家公司，买方要求设备生产出所需环保材料才付款。由于不熟悉材料和工艺，设备厂就请崔跃飞提供帮助。崔跃飞进行了三次技术调整后，生产出一种以PVA和淀粉为原料的淀粉基生物降解材料，这是他与聚乙烯醇的第一次接触。

　　就是这次偶然接触，让崔跃飞上了心。2003年，崔跃飞正式研发PVA热塑性加工技术，同时进行流延法和热塑性加工技术的交叉研发，两条技术路线同时并进。为降低PVA的熔点温度，实现180℃以下的低温加工，他找来各种原料与之一一匹配，最终筛选出几种适合的原料。可原料中有一些有害、不符合环保要求，他就不断筛选、替代，先后筛选了近500种原料。

　　到2008年左右，经过长达5年的“长跑”，崔跃飞才基本完成PVA热塑性加工的实验室研发、技术验证，实现了无毒无害冷水可溶性聚乙烯醇材料的热塑性加工技术突破。

　　2008年，来自印尼的一个华人企业找到崔跃飞寻求合作，双方合同正式签字盖章后，崔跃飞让合作伙伴再等等，希望和他们一起先完成技术中试工程孵化后再实施产业化。结果在实操环境下，事情并不如他们想象中的那么顺利，“完全就走样了，根本就吹不出来薄膜，到此就卡住了。”崔跃飞说。

　　“热塑性加工法产出的塑料要实现市场销售，需要全技术链的创新和改造，包括设备、原料、配方、工艺。”崔跃飞和记者说，如果说一项成果要真正成功的话，实验室的研发最多占三分之一的分量，真正的难点在后面的中试和产业化，只要有一项有缺陷就不可能实现连续、稳定、可复制的生产。

　　2015年，崔跃飞遇见来华工开会的广东聚石化学股份有限公司的杨正高总经理，双方交谈之下达成合作。2016年4月，第一批中试量产原料产品成功生产。2016年6月，聚石化学股份有限公司和崔跃飞正式成立广东聚益新材有限公司，并通过华南理工大学转让了3项相关技术性专利。

　　据了解，崔跃飞申请的专利有50多个，而围绕PVA的发明专利就有36个，已形成了一个专利池。

　　聚益新材一开始没有想过用PVA水溶膜做成塑料袋。聚益新材有关负责人李玲玉说：“我们本来是想用于一些农药的包装，因为农药用完之后包装通常就扔在野外，但在实际推广过程中却发现配套的包装设备少有厂家生产。”

　　在一次塑料业内的交易会上，寻找新材料做塑料袋的罗贝托·阿斯泰特看到了聚益新材推广的这项技术，决定把这项技术用来做塑料袋，并在智利推广。罗贝托·阿斯泰特告诉羊城晚报记者，今年7月智利颁布“禁塑法”，相信水溶性塑料袋会很有市场，“很重要的一点，这款塑料袋不含石油衍生物”。

　　不过，目前水溶性塑料袋的成本大致是普通塑料袋的1.5-2倍，若要生产高温溶解的、承重效果跟普通塑料袋媲美的水溶性塑料袋，成本也相应还需要再增加。从2015年至今，崔跃飞与广东聚益新材有限公司的开发团队始终致力于优化配方，降低成本。

　　崔跃飞和记者说，他们有望在第五代技术中实现单价与普通通用塑料价格相近的成本进入一次性包装和消费薄膜领域。