随着制造业的发展，中国已经逐步变成全球第一大机床市场。据中国汽车工业协会日前公布的最新多个方面数据显示，新能源汽车市场继续显现出新的看点。前十个月，我们国家新能源汽车产销量均超500万辆，持续保持高增长态势。基于新能源汽车对续航能力的需求，对零件的轻量化、刚性的要求，都需要高端机床提供零件制造的解决方案。国内制造业的转型升级和新兴行业的加快速度进行发展，对加工设施有了更高的要求，高端数字控制机床国产进程明显加快。

　　汽车工业作为国民经济的支柱产业，其产品结构的变化对上下游制造业的发展产生深远影响。新能源汽车的新增配置电池和驱动电机，对制造工艺与装备的提出新需求，催生出新的市场需求。

　　因此，随着新能源汽车的发展，在国内汽车零部件制造业，发动机、全电动变速箱、高压油泵驱动单元、轮毂单元、转向节、车桥、轴承、汽车底盘类等关键零部件制造有巨大市场，需要大量的数字控制机床。数控机床一定要满足高精、高效、高可靠性的要求。

　　前副车架较常用的材料有SAPH370/SAPH440、QSTE340/QSTE 340420等钢材，随着轻量化技术的普及，铝合金、钢铝混合、碳纤维等材料渐渐开始应用于前副车架。

　　前副车架加工工艺通常有以下几种∶冲压焊接、液压成型、铝合金铸造等，钢板冲压焊接对设计和生产的基本工艺要求较高，由于制造方式适合大批量生产，因此在国内最为普遍;而液压成型工艺产品一体成型，具有质量轻、刚性强、可塑性强等优点，在国外应用较为广泛。

　　一体式铸铝减震塔是车身结构件中较为复杂的铝合金压铸件，具有薄壁多筋，需要多角度加工，极易夹持变形，需要多轴多角度数控加工等特点。

　　“电池”是一台新能源汽车的“心脏”，在一台新能源汽车中起着至关重要的作用。相比电机和电控，“电池模组”的体积往往更为庞大、系统也更复杂。目前市面上新能源汽车，主要是采用两种电池：一种是磷酸铁锂电池，另一种三元锂电池。

　　新能源汽车电池，基本都是由若干节18650或21700磷酸铁锂电池或三元锂电池组成的电池PACK，这些小型圆柱电池成组后，既重又脆弱，既怕冷又怕热，因此，需要坚固的壳体和强大的热管理系统来保护，才可能正真的保证其安全性、常规使用的寿命和性能的最大化。

　　电池托盘侧板在与电池托盘焊接为一个整体后：一是能够更好的起到加固电池托盘强度的作用，二是能够更好的起到固定电池包内的电池组位置的作用。和电池托盘一样，托盘侧板也属于薄壁类大件型材，其加工时变形量也较大。此外，其后续与托盘底板装配焊接后的密封性要求也较高。所以，加工易变形、钻孔易击穿冷却仓，加工时各孔系的位置极易偏差，成了其加工难点。

　　电池托盘作为电动汽车上最重要的辅助装置之一，尺寸巨大(接近2×1M甚至更大)且为薄壁结构，在工艺流程中极易振动，电池托盘的加工主要是铣削加工。大件型材，其加工时变形量也较大。此外，其后续与托盘底板装配焊接后的密封性要求也较高。所以，加工易变形、钻孔易击穿冷却仓，加工时各孔系的位置极易偏差，成了其加工难点。

　　压铸是汽车常用的铸造方式之一，原理是用压机将金属液压射到模具中。优点是可以生产形状复杂且壁薄的金属零件。压铸材料绝大部分是铝和镁。用一个大型压铸件的一次压铸节省了传统的几十个零部件冲压、焊接等工艺，节省了大量的生产设备，同时也缩小了30%的占地面积。人力上所需技术工人仅为传统汽车焊接工厂的十分之一，马斯克称一个大型压铸件能节约300个机器人。

　　一体化压铸目前大致上可以分为车身一体化压铸和电池一体化压铸，一体化压铸产品的整体尺寸较大，设备要求首选是大尺寸行程，其次是生产效率;加工工艺主要为钻孔、攻丝等，加工精度主要以丝级为主。

　　一体化压铸带来大型CNC需求增加;四轴、五轴需求增加;重载工业机器人需求增加等等。