塑料注射模模具零件制造加工有以下特点 ①大部分注射模模具型腔和型芯形状复杂。塑料制件的内、外表面均是由凹模型腔和型芯直接成形的，这些复杂的立体形状加工难度较大，尤其是凹模型腔多为盲孔型内成形表面，而且盲孔型腔深浅不一、形状各异。若使用一般通用机床加工，不但要求加工者的技术水平高，同时需配备各类辅助夹具和刀具，而且制造周期长。近年来，多采用数控铣床、加工中心、电火花加工设施等对凹模型腔或型芯进行粗加工、半精加工和精加工，以满足塑料成形模加工的需要。 ②塑料模具尺寸精度、微信公众号：hcsteel公差要求高，制造加工较困难。成形零件尺寸精度一般都要求为IT9～IT8，配合部分精度可达IT8一IT7，一些精密模具的凹模型腔、型芯尺寸精度甚至可达IT6～IT5。为保证各机构运动的稳定可靠，各机构的尺寸精度都必须相当精确。影响模具制作的完整过程中尺寸精度的重要的因素是制造误差，它涉及模具加工设施、测量设备、夹具、刀具的精度，以及制造工艺合理性和操作人员技术水平等。要尽可能减少模具的制造误差，以提高模具零件的形状、尺寸精度。为满足模具零件的尺寸精度要求，往往要求模具在制造时采用高精度的制造和测量手段。目前，对大部分尺寸精度要求高的模具零件，在粗加工后进行退火处理，消除钢材内应力，然后在半精加工后进行淬火处理，再使用成形磨床、坐标磨床、光学曲线磨床等加工，或制作多个电极进行电火花精加工以及慢走丝线切割加工，使用工具显微镜和光学投影仪以及三坐标测量仪进行仔细的检测，以确保模具各零件的尺寸精度满足塑料制件和模具设计的技术方面的要求。对图样上标注的自由尺寸，在不影响模具精度和质量的前提下，应尽量放宽加工公差。 ③塑料模具成形件表面上的质量要求高，精加工、超精加工已成为一种重要的加工手段。由于塑料制件的表面质量完全依赖于模具成形零件的表面粗糙度，随着塑料制件表面质量发展要求越来越高，凹模型腔、型芯的表面粗糙度Ra一般要求为0.2-0，1μm，有些有镜面要求的成形零件表面粗糙度Ra甚至要求达到0.05μm。为使模具零件达到一定的要求的表面粗糙度并生产出优质外观的塑料制件，凹模型腔、型芯的表面一般经精加工、超精加工后，有时还需经研磨、抛光。尤其是凹模型腔，不仅要保证制品的留动模要求，在开模动作的一瞬间能和动模一起顺利地脱离型腔；而且型腔成形的塑料制件面往往是外观面，直接影响塑料制件的外观品质，所以，型腔和型芯的研磨、抛光作业，在没有精加工设施的前提下，只能采用手工操作，这样必然会增加手工作业量。 ④数控、电火花 加工设施加工比例慢慢的变大。目前，模具的加工除了研磨、拋光等仍采用手工加工外，其余大部分采用数控、电火花加工或通用设备做加工，手工加工和设备加工所占比率分别是30%-40%和60%～70%。凹模型腔、型芯是模具中重要的工作零件，其工作面的形状多种多样，但大致上可以分为两大类：外工作面和内工作面。形状简单的外工作面可采用铣削、磨削加工，形状复杂的外工作面则需要立体轨迹加工。内工作面又分为盲孔和遁孔两种类型：通孔的内工作面通常可采用的加工方法较多，如钻孔、锪孔、扩孔、铰孔、铣削、镗削、磨削内孔、电极丝穿孔后用电火花线切割设备加工；盲孔的内工作面则能够准确的通过零件的形状和尺寸精度以及表面粗糙度要求，采用数控铣削、加工中心加工或设计电极进行电火花加工。而一些形状复杂且表面粗糙度要求高的零件，可在数控、电加工设施加工后，再进行手工研磨和拋光，这样可大幅度的提升制造模具的能力。

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